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近日，浙江索特重工科技有限公司ST-125MN航空高強度鋁合金鍛造多向等溫精密模鍛系統(tǒng)收獲浙江省首臺(套)，成為我市在這一賽道四年“三收獲”的首企。
從民營傳統(tǒng)模具大步跨越到航空精密鍛造模具領域并成為領航者，2019年以來，索特重工立志“創(chuàng)新強國、敬業(yè)報國”的壯志雄心，滿懷破解“大國重器”核心技術(shù)的膽魄勇氣，以匠心淬煉每一克金屬的極限潛能，以毫厘不差的精度，從國產(chǎn)大飛機關鍵部件的首件突破，到航天發(fā)動機渦輪盤的萬次鋒煉，詮釋著“重器之基”的責任擔當。
自主創(chuàng)新提效率。2022年獲省首臺(套)認定的某型號精密鍛造用快換模座，其配備有液壓夾緊系統(tǒng)和舉模導軌，可以實現(xiàn)百噸內(nèi)大型模架的快速、安全更換，將原來需5-6小時時長縮短至20分鐘，一舉破解了大型航空模鍛件模具的人工換模時間長、產(chǎn)線暫停經(jīng)濟損失大、勞動強度大、模座鎖緊不可靠等行業(yè)痛點。
自立自強不畏難。2023年再獲省首臺(套)的某型號航空發(fā)動機葉片精密鍛造專用控溫模座，索特技術(shù)研發(fā)團隊針對鈦合金鍛造過程中的熱損失導致產(chǎn)品性能巨大偏差現(xiàn)象，首次把熱管理系統(tǒng)運用到模座上，使得航空葉片品質(zhì)穩(wěn)定提高，模具壽命也大幅度提升。此產(chǎn)品應用在多家制造航空葉片廠家，模具壽命平均提升至8倍以上，葉片產(chǎn)品合格率也提升了5%以上。目前，已開發(fā)的飛機起落架、機翼橫梁大型結(jié)構(gòu)件及航空發(fā)動機等模具，攻克模具壽命低、鍛件成形難度大、材料使用率低、關鍵性能技術(shù)指標不達標等關鍵技術(shù)難題。
攻堅克難攀高峰。航空模具最顯著的特色是強度要求高、耐高低溫、輕量化，高溫合金成型是行業(yè)共性難題。因為成型溫度區(qū)域窄，影響合格產(chǎn)品的因素諸多，現(xiàn)場可控能力差，分毫的差距都可能影響整機運營使用的可變性。為此，索特人科學采用鈦合金、鋁合金鍛造用模座及溫控系統(tǒng)，優(yōu)化模具材料純凈度、熱處理工藝、鍛造工藝，特別是采用了國際上高精尖的真空等溫段技術(shù)，這樣可以根據(jù)不同材料和鍛件類型設定不同工藝參數(shù)，精確控制鍛造過程中的模具、模座溫度，有效解決鍛造過程中溫度控制難題，提高鍛件質(zhì)量穩(wěn)定性、一致性，有力推動航空零部件大批量生產(chǎn)，為國家國防建設布局及戰(zhàn)略規(guī)劃奠定基石。
本次獲得的首臺(套)項目，系索特重工聯(lián)合中國航發(fā)北京材料研究院、中國鋼研、多家飛機制造廠商共同研發(fā)，在技術(shù)上又有兩大突破：一是首創(chuàng)可視化多向等溫鍛造模具溫度監(jiān)控系統(tǒng)，建立自適應溫控算法與梯度補償策略，實現(xiàn)高精度熱管理及產(chǎn)品一致性提升；二是自主研發(fā)定位止退技術(shù)，滿足了航空發(fā)動機、起落架等關鍵承力部件對形狀復雜度和尺寸精度的嚴苛要求。不僅填補了國內(nèi)多向等溫精密模鍛領域的技術(shù)空白，更打破了國外在高端航空鍛造裝備領域的壟斷，為我國航空工業(yè)從“跟跑”向“并跑”“領跑”轉(zhuǎn)變提供了堅實的裝備支撐。
高科技、高速度、高質(zhì)量打造航空航天精密零部件制造產(chǎn)業(yè)鏈、供應鏈，以及核心環(huán)節(jié)新質(zhì)生產(chǎn)力。索特重工2025年實現(xiàn)產(chǎn)值1.6億元，同比增長30%，其中航空航天配套件占7成。3個首臺套產(chǎn)品產(chǎn)值達8000萬元，占據(jù)“半壁江山”。
“鎖定產(chǎn)學研用協(xié)同創(chuàng)新方向路徑，以長期穩(wěn)定的技術(shù)研發(fā)投入為創(chuàng)新制勝的強大動力。”索特重工總經(jīng)理汪敏如此解碼“創(chuàng)新硬核力”。近三年研發(fā)投入營收占比平均達10%以上。由索特重工與中國航材北京材料研究院共同牽頭制訂的“航空模鍛件用模具通過技術(shù)條件”的團體標準，勇奪中國航空鍛件“首標”，獲得2024年工信部百強標準。至今獲得9項發(fā)明專利、7項國標、2項團標、3個企業(yè)標準。
如今，索特重工與北京航空材料研究院開展深度合作，共同研發(fā)眾多項目；與中國船舶716研究所共建智能聯(lián)合研發(fā)中心；與北京航空航天大學寧波創(chuàng)新研究院共建航空先進成形聯(lián)合實驗室；與中科院寧波材料所就共同研發(fā)高溫合金達成多個項目共同研發(fā)。還聯(lián)合上海交大、西北工業(yè)大學、北航寧波研究院、中科院材料所和多個飛機及發(fā)動機制造單位，把產(chǎn)學研用真正落到實處。
