在電動汽車日益普及的今天，超聲波金屬焊接技術憑借其高效、可靠、環保等顯著優勢，已成為新能源動力電池電芯極耳、高壓線束焊接、充電槍（超充）等工序中的關鍵工藝。

　　然而，隨著整車智能化程度的提升和快充需求的增長，超聲波焊接不斷面臨新的挑戰。

　　首先，高容量動力電池金屬箔層數增加，焊接厚度增厚，對焊接設備的性能和精度提出了更高的要求。

　　其次，高壓線束橫截面積的增大，以及銅排鋁排等新型應用的興起，都使得焊接難度進一步升級。

　　如果在焊接過程中出現虛焊、脫焊或接觸不良的問題，容易引發線束斷路、內阻增大等故障，進而造成產品失效，威脅行車安全。

　　作為科創板功率超聲設備第一股，驕成超聲憑借深厚的技術積累與豐富的應用經驗，積極推動超聲波焊接技術的進步，攻克了大平方銅線、鋁線、鋁排、鍍錫線、直流液冷充電槍等焊接難點。

　　電池和線束的焊接質量是汽車安全的生命線。傳統的極耳焊接和線束焊接檢測手段包括拉力、撕裂力測試，再做截面分析，屬于破壞性的抽檢，費時費力，且無法實現100%全檢。

　　參數管控 初級監控1.0傳統焊接質量監控手段通常為焊接參數管控，其主要方式是通過超聲焊接的焊接時間、焊接能量、峰值功率、焊后高度等參數，手動或自適應地設置上下限進行管控,目前整個行業基本都停留在參數監控1.0階段

　　然而在許多情況下，焊接質量狀態發生改變時，焊接參數不會有明顯變化，而是反映為焊接過程曲線發生變化。以焊接功率為例，不同焊接狀態下的不同電功率曲線卻可以呈現出相似的焊接參數值。

　　過程管控，實現100%全檢，中階監控2.0基于參數管控的缺陷，驕成超聲在焊接參數管控基礎上，開發了焊接過程曲線監控，進行過程管控。其通過對焊接過程曲線，如功率曲線、振幅曲線、高度曲線等，提取其焊接過程曲線的過程參數進行管控，可有效規避焊接參數管控的不足。結合參數管控，可實現更加全面的焊接質量監控。

　　驕成超聲在2016年就在行業內首次推出了超聲波焊接質量在線，并已在鋰電行業產線上大批量應用。

　　驕成超聲將在線監控系統與焊接系統配套，在焊接參數管控的基礎上，可以有效檢測功率、振幅、高度等各種過程曲線，實現件件取樣，實時報警，避免批量虛焊事故的發生。

　　在線束超聲波焊接中，目前的焊接質量監控手段所采用的參數管控+過程管控的方式同樣存在缺陷，其表現為：

　　其一，焊接過程管控主要是監控焊接過程的電信號等，屬于焊接輸入端特征，并沒有直接反應焊接過程的振動信息；

　　其二，焊接過程中，接觸件若存在油污或其他污染物，焊接功率變化可能不明顯；端子氧化，硬度變化時，焊后高度管控就容易失效；

　　其三，焊座螺栓松動時，部分超聲能量就會散失，從而導致虛焊等焊接異常，但這對于輸入端的焊接參數和過程曲線幾乎沒有影響。

　　綜上，使用單純的參數管控+過程管控就可能造成漏檢，從而導致潛在的安全隱患。

　　驕成超聲在焊接參數管控+過程管控的基礎上，推出了外置傳感器的振動檢測系統，結合新型振動檢測技術，監控焊接過程高頻振動位移信號，采用多維融合算法對焊接過程進行管控。振動過程管控有效解決了焊接參數曲線正常，但焊接質量不好甚至脫落的異常識別難題。

　　目前，集成振動檢測系統的新一代超聲波線束焊接質量振動在線監控方案已在客戶端投入使用。希望未來有更多客戶采用這一方案，為汽車線束成品質量保駕護航。

　　驕成超聲已推出大功率超聲波線束焊機WL、中功率超聲波線束焊機WD、小功率超聲波線束焊機WS、線對線超聲波線束焊機WE、超聲波扭轉焊機WT9000等多款高性能設備，最大可以實現185㎜2銅線㎜2鋁線焊接。此外，還能夠滿足線束與線束、線束與端子、銅鋁焊接、鋁線/鋁排/鋁棒焊接、充電槍焊接、CCS集成母排焊接、雙面焊接、鍍錫銅線、巴片等多種應用需求。

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