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輕質高強耐熱鋁合金是航空航天、交通運輸等領域需求日益迫切的重要基礎材料。氧化物彌散強化（ODS）合金具有高的熱穩定性和高溫力學性能，如能在鋁合金內引入細小彌散分布的氧化物納米顆粒有望大幅提高其耐熱性能。然而目前，這種合金主要通過內氧化或金屬基體還原等化學方法制備，該方法不適用于鋁、鈦、鎂等不可化學還原輕質金屬。
為此，天津大學材料學院教授何春年團隊創新地提出了一種“界面置換”分散策略，成功實現了約5納米的氧化物顆粒在鋁合金中的單粒子級均勻分布，從而使所制備的氧化物彌散強化鋁合金在高達500 ℃的溫度下仍然具有史無前例的抗拉強度（約200 兆帕）與抗高溫蠕變性能。該工藝過程簡單、物料成本低廉、易于規模化生產，因而具有顯著的工業應用價值。
航空航天、交通運輸等領域提速減重的重大需求對輕質金屬材料的耐熱性能提出了更高要求，傳統鋁合金由于高溫下析出相粗化力學性能急劇下降，300 ℃以上服役性能已達瓶頸，300 ℃抗拉強度小于200 兆帕，500 ℃抗拉強度則小于50 兆帕。對于當前航空航天等重要領域最為關心的300~500 ℃溫度區間，鋁合金使役時出現的力學性能迅速衰退成為大動力/大功率工作條件下制約結構設計、影響服役安全的關鍵短板。
目前，提高鋁合金耐熱性能的途徑主要有兩個，一是提升析出相的熱穩定性；二是引入高穩定性的陶瓷相納米顆粒。相比于前者，陶瓷顆粒通常具有較高的熔點（1000 ℃）與彈性模量，因而具有更高的熱穩定性和變形穩定性。其中，氧化物陶瓷顆粒由于具有優良的強度、熱傳導、耐高溫、耐氧化、耐腐蝕、低成本等特性，備受研究者青睞，如研究者在眾多金屬體系（如鐵、銅、鎳、鉬等）中通過原位合成氧化物納米顆粒的思路實現了優異的高溫力學性能。然而，以上實現彌散分布的原理是基于氧化物顆粒在基體內溶解—析出或是液相混合后將金屬前驅體還原成金屬基體，對于與氧反應活性高、不可化學還原的輕金屬材料如鋁、鎂、鈦等，上述方法則無法適用。迄今為止，如何在鋁合金中實現納米氧化物彌散強化進而改善其高溫力學性能，仍是鋁合金甚至輕合金體系的國際性科學與技術難題。
為此，何春年團隊提出并通過“界面置換”分散策略，制備了5 納米級氧化物彌散強化鋁合金，即首先利用金屬鹽前驅體分解過程中的自組裝效應制得了少層石墨包覆的超細氧化物顆粒，將納米顆粒之間較強結合的化學鍵替換為石墨包覆層之間較弱的范德華力結合，從而使納米顆粒之間的粘附力降低了2~3個數量級；在此基礎上，通過簡單的機械球磨-粉末冶金工藝實現了高體積分數（體積分數為8%）的單粒子級超細氧化物顆粒在鋁基體內的均勻分散，并使鋁合金展示出極其突出的高溫力學性能與抗高溫蠕變性能，其在300 ℃和500 ℃下的抗拉強度分別為420兆帕和200兆帕；在500 ℃和80兆帕的蠕變條件下，穩態蠕變速率為10的負7次方每秒，大幅超越了國際上已報道的鋁基材料的最好水平。
一年一度紅葉季，相逢最美北洋秋。10月19日下午，在天津大學馮驥才文學藝術研究院...
